事例: 停電復電後に設備が再起動できず生産停止発生事象

落雷による瞬時停電の後、複数設備が復帰せず生産が停止した事例と復旧手順の整備。

落雷に伴う瞬時電圧低下により、工場全体が約0.3秒間停電した。復電後、NC旋盤3台とマシニングセンタ2台は自動復帰したが、塗装ブースの排気ファン、エアードライヤおよび搬送コンベア2基が停止したまま復帰しなかった。

事例: 納入先での異音申出と原因究明発生事象

顧客の組立ラインで異音が発生した申出への対応。圧入部の面粗さが原因であった。

納入先の組立ラインにおいて、当社製の軸受ハウジングを組み付けた後、回転試験で断続的な異音が発生するとの申出を受けた。発生率は当該ロットの約4%であった。

事例: 塗装面にピンホールが多発発生事象

梅雨期に塗装面のピンホールが増加した事例。エアー配管のドレンと湿度管理が原因。

塗装ブース PB-01 で塗装した筐体部品の表面に、直径0.2mmから0.5mmの微細な穴(ピンホール)が多数発生した。6月第2週から発生率が上昇し、外観検査の不良率が通常0.8%から6.4%へ悪化した。

事例: 校正期限切れのノギス使用による出荷保留発生事象

校正期限を過ぎた測定器で検査した製品が判明し、出荷を保留して再検査した事例。

内部監査において、工程内検査に使用していたノギス1本の校正シールの有効期限が3か月前に切れていることが判明した。当該ノギスは第一加工課で日常的に使用されていた。

事例: コンベア停止による組立ラインの滞留発生事象

搬送コンベアの非常停止が繰り返し作動しライン停止に至った事例。索のたるみが原因。

組立工程のコンベア CV-02 が、誰も操作していない状態で非常停止した。復帰後も30分から1時間の間隔で同様の停止が5回繰り返され、最終的にライン全体を停止して調査した。

事例: プレス品のバリ高さが基準を超過発生事象

抜き加工のバリ高さが0.05mmを超えた事例。クリアランス過大と刃先摩耗の複合が原因。

プレス機 PR-03 で抜き加工したブラケットについて、次工程の組立で指を切る危険があるとの申出があった。バリ高さを測定したところ、最大0.12mmで基準の0.05mmを大きく超過していた。

事例: 超硬エンドミルの連続折損発生事象

同一工程でエンドミルが3本連続折損した事例。切削条件の誤転記と突出し長さが原因。

マシニングセンタ MC-01 のポケット加工工程で、φ8mmの超硬エンドミルが3本連続して折損した。いずれも加工開始から2分以内に発生し、1本目は工具のみ、2本目と3本目はワークにも打痕が生じた。

事例: NC旋盤の外径寸法が午後に大きくなる発生事象

連続運転中に外径寸法が上限側へ推移した事例。主軸の熱変位が原因で、暖機と中間補正で解決した。

NC旋盤 LT-02 で加工していた軸部品の外径φ32h7について、午前中は公差中央で推移していたが、午後の抜取り検査で上限を0.008mm超過する製品が発見された。同一プログラム、同一工具での連続運転中に発生した。

事例: ラベル貼り間違いによる誤出荷発生事象

類似品番のラベルを取り違えて出荷した事例。梱包工程の同時並行作業が原因。

顧客から、注文した品番と異なる製品が納入されたとの連絡を受けた。確認したところ、外観が酷似する2品番(末尾が -10 と -12)の製品ラベルを取り違えて梱包・出荷していた。

事例: 乾燥炉の温度低下により塗膜の密着不良発生事象

焼付温度の不足により碁盤目試験で剥離した事例。ヒータ断線と記録計の見落としが原因。

出荷前の抜取り検査で実施した碁盤目試験において、塗膜が基材から剥離した。対象は前日の午後に乾燥炉 DR-01 で焼付けたロットで、剥離面積は分類2(15%から35%)であり不合格となった。

事例: 受入材の発錆によるロット隔離発生事象

梱包内で発錆した鋼材を受け入れた事例。屋外保管と防錆紙の不足が原因。

冷間圧延鋼板のコイル1本を開梱したところ、表面全面に点状の錆が発生していた。錆は外周から内側へ約80mmの範囲に及んでいた。